红星机器应某铜矿厂的要求对该厂的选矿现状进行了综合性的调查，开展了详细的选矿工艺研究，并进行了一系列的浮选试验，对该选矿厂的铜矿石生产线工艺流程设计和未来发展提出了可行性建议，具体过程如下。

该铜矿现有处理能力为100吨/天，采用两段开路破碎、一段闭路磨矿的破磨工艺。浮选采用生石灰调浆，丁黄药和乙黄药（1∶1）为捕收剂，2#油为起泡剂，在高碱度介质中浮选。浮选流程为一段粗选、三段扫选、三段精选（中矿顺序返回），当原矿铜品位在3%、精矿铜品位在17%、银为50克/吨左右时，铜的回收率在85%~88%，银的回收率＜60%。

该铜矿含铜品位高（铜3.27%），矿物粒度细，铜矿物以黄铜矿、斑铜矿和辉铜矿为主，蓝辉铜矿、孔雀石次之；脉石矿物主要为方解石、斜长石、石英、榍石、绿泥石、蛇纹石等。

根据矿石性质，他们采用以生石灰为pH调整剂，水玻璃和腐植酸钠为脉石抑制剂，Y-89为捕收剂，2#油为起泡剂，在弱碱性介质中进行浮选。采用一次粗选、一次扫选、三次精选的工艺流程，可获得含铜20.91%、银72.9克/吨的铜精矿，回收率铜93.88%、银78%的优异指标，较原工艺流程，铜的回收率提高了4.15%，银的回收率提高了35%，每吨矿石降低选矿药剂费用3.388元。研究人员还对铜品位为2.38%的氧化矿进行了探索性试验，可获得铜品位11.8%、回收率75.32%的铜精矿。

本项研究成果中，新工艺药剂有害气体排放少、气味小，尾矿水澄清后，其中的有害物质含量低于国家允许的排放标准。评估表明，该新技术经济效益显着，具有良好的应用前景。

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